一、制造業(yè)制造現(xiàn)狀描述：      每天8小時，480分鐘、28800秒，扣除生理需求的非生產(chǎn)時間，合理有效時間為440-460分鐘之間；人工溝通和編制生產(chǎn)計劃，當前信息溝通的現(xiàn)狀會產(chǎn)生大量的時間損失：由于人工安排生產(chǎn)任務(wù)，無法同時保證工人第一時間，獲得以下信息；    今天上午8:55生產(chǎn)什么？（依靠班組長安排，需要等待）    什么時間用什么料生產(chǎn)？用多少？從哪里拿料？（依靠班組長安排，需要等待）    用什么輔助工裝或模具生產(chǎn)？誰調(diào)模？什么時間調(diào)好？（依靠調(diào)模工，需要等待）    用什么標準生產(chǎn)？多長時間要做完？（需要同時具備圖紙和作業(yè)指導(dǎo)書等文件，新產(chǎn)品或變更產(chǎn)品，需要等待）    用什么物料車子裝產(chǎn)品？裝多少？（需要自己找或等待，浪費開機時間）    發(fā)生異常后的處理，報備給誰？誰處理，溝通的時間太長 （異常處理機制反應(yīng)遲緩）    調(diào)整生產(chǎn)計劃，什么原因調(diào)整？如何調(diào)整最合理？（缺乏與主計劃同步，容易產(chǎn)生在制品積壓資金以及延遲交貨；）
二、信息交流障礙產(chǎn)生的損失：  2.1利潤損失：
      以上信息溝通的障礙導(dǎo)致每個設(shè)備，每天損失總時間的20-25%，每天8小時，因為溝通不及時產(chǎn)生的浪費1.6小時——-2小時（96分鐘-180分鐘），一個500人規(guī)模的工廠，則每天損失為500人*1.6小時=800小時左右，月時間損失：30天*每天800小時=24000小時年時間損失：12個月*每月24000=288000小時      假設(shè)一個人月工資3000元，每月每人可用時間為（8小時即480分鐘，除去生理需求20分鐘，可用時間每天最高460分鐘）460分鐘*26天（除掉周日）=11960分鐘可用時間3000元/11960分鐘=0.26元每分鐘      年金額損失：288000小時*60分*0.26元每分鐘=4492800元  450萬的損失，一般不被察覺，這就是時間運用損失的利潤。      不同的訂單情況會有不同，經(jīng)常做的訂單浪費少些，不經(jīng)常做的產(chǎn)品，浪費嚴重。根據(jù)以上計算，如果2天交貨的訂單48個小時，實際生產(chǎn)的時間占用的比率是較少的，可能直接制造產(chǎn)品的時間只需要10個小時，所以在制造業(yè)領(lǐng)域，中國與發(fā)達國家相比，人均效率低下；效率低的原因并不是中國人不勤奮，不敬業(yè)偷懶導(dǎo)致的，而是組織信息不流暢導(dǎo)致的。即便有進口的好設(shè)備，生產(chǎn)力依舊很低。
  2.2資金積壓和庫存損失：
      生產(chǎn)計劃排程不合理，不是按后工序的實際需求生產(chǎn)，生產(chǎn)指令過于粗放，生產(chǎn)指令的不準確導(dǎo)致工序間的在制品過多，積壓資金，嚴重影響公司盈利能力；  2.3交貨期損失：
      由于制造現(xiàn)場的異常狀況發(fā)生，現(xiàn)場人員調(diào)整生產(chǎn)計劃，沒有數(shù)據(jù)的快速反應(yīng)機制，無法迅速與PMC人員溝通，導(dǎo)致生產(chǎn)計劃不平衡，生產(chǎn)的優(yōu)先順序打亂，產(chǎn)生急于交貨的未生產(chǎn)完成，不急于交貨的已經(jīng)生產(chǎn)，在制品和半成品增加，占用大量的資金，并且增加倉儲成本和費用；    以上這些損失都是由于信息流產(chǎn)生的障礙導(dǎo)致，因此制造業(yè)的盈利能力下降，競爭力不強，通過拉動式的，按需求生產(chǎn)的方式，并結(jié)合物聯(lián)網(wǎng)的集成和信，息系統(tǒng)的融合，實現(xiàn)動態(tài)掌控在制品、動態(tài)掌控人員狀態(tài)、動態(tài)掌控設(shè)備狀態(tài)、動態(tài)掌握訂單狀態(tài)、動態(tài)掌握生產(chǎn)異常狀態(tài)，實現(xiàn)時間的高效利用，徹底降低在制品，提高資金利用率和制造業(yè)盈利能力。  三、TPS拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)的效能分析：
  通過構(gòu)建信息流快速反應(yīng)系統(tǒng)：通過物聯(lián)網(wǎng)布置在車間的終端和LED電子看板，讓工人早上上班一上機就可以在終端上查到要生產(chǎn)什么，用什么料生產(chǎn)？用什么模具生產(chǎn)？什么時候要生產(chǎn)完成？按什么節(jié)拍時間生產(chǎn)？用什么標準生產(chǎn)？讓信息同步，避免等待；通過物聯(lián)網(wǎng)布置在倉庫的終端和LED電子看板，讓倉庫人員一上班就可以在終端上查到，要配什么料？配給誰？什么時間配？通過物聯(lián)網(wǎng)布置在模具房的終端和LED電子看板，讓調(diào)模工一上班就清楚的知道，要裝什么模？那臺機？什么時間裝？誰來裝?通過物聯(lián)網(wǎng)對車間、倉庫等的信息自動采集，分析，讓PMC生產(chǎn)計劃人員一上班就清楚今天哪臺設(shè)備生產(chǎn)什么，生產(chǎn)進度如何？誰做的？做了多少？還有多少沒做？等等信息，現(xiàn)場調(diào)整生產(chǎn)計劃，PMC隨時掌握，平衡生產(chǎn)，降低庫存。工人完成的情況，在電子看板上呈現(xiàn)出效率排行榜、損耗排行榜等，激勵工人，并逐步實現(xiàn)工人自主管理。管理人員一上班就可以隨時查看生產(chǎn)異常狀態(tài)，隨時待命處理異常，并通過分析并采取措施預(yù)防和降低異?；谖锫?lián)網(wǎng)的技術(shù)，可以將各類設(shè)備開、停機，統(tǒng)一集成、工廠內(nèi)的用人，現(xiàn)場的物料、在制品、產(chǎn)成品、廢品、不良品等等，統(tǒng)一通過感知的手段集成由電腦統(tǒng)一處理數(shù)據(jù)，動態(tài)掌握工廠所有資源的運用情況，用極快速度的溝通方式和溝通工具實現(xiàn)信息的獲取、分析、檢索、查詢等的具備智慧化的工廠  四、TPS拉動式系統(tǒng)能帶來什么優(yōu)勢：
  優(yōu)勢一、工廠的每一個車間、每一臺機器擺放的位置、物流的路線、用人的資源消耗，從生產(chǎn)設(shè)計開始，自占地面積到資源消耗，都以數(shù)字形式完全計算出來，建設(shè)過程中做到零碰撞、零庫存、零浪費，節(jié)約大量人力物力.優(yōu)勢二、智慧工廠生產(chǎn)系統(tǒng)向客戶及上下游廠商開放，實現(xiàn)體驗式營銷，樹立品牌優(yōu)勢優(yōu)勢三、優(yōu)化企業(yè)庫存、減少資金占用，提高作業(yè)計劃的精準性和調(diào)控能力，提高企業(yè)的工作效率和生產(chǎn)能力，優(yōu)勢四、實時動態(tài)掌握資源消耗情況，成本變動情況，提高財務(wù)預(yù)算、核算的精確性，優(yōu)勢五、直接并實時地獲取制造設(shè)備的生產(chǎn)、運行和質(zhì)量數(shù)據(jù)，并利用整合的信息系統(tǒng)助您解決各類問題。優(yōu)勢六、簡化物料管理和貨車管理，節(jié)約了管理與能耗成本優(yōu)勢七、系統(tǒng)間無縫集成，相互協(xié)同，這樣決策可以達到智能化。整個流程，管理非常透明。優(yōu)勢八、組織機構(gòu)的扁平化，少人化帶來的成本優(yōu)勢優(yōu)勢九、管理的精細化減少錯誤機會成本以及更具人性化  五、TPS拉動式系統(tǒng)重點解決企業(yè)什么問題：
  1、各大信息系統(tǒng)相對獨立運行，不協(xié)同、不兼容問題。2、子系統(tǒng)管理存在盲點。各系統(tǒng)間不能統(tǒng)一，導(dǎo)致的信息和觀察盲點  3、無法關(guān)聯(lián)上下游工序和企業(yè)。供應(yīng)鏈效率低、反應(yīng)遲緩錯失商機4、信息共享程度弱。部門與部門，子公司與子公司間系統(tǒng)的不兼容導(dǎo)致的信息共享程度弱5、集成度不高。設(shè)備與軟件不能共享信息、信息斷層6、智能程度不高。響應(yīng)客戶速度較慢，多量少樣產(chǎn)品無法同時滿足7、管理成本高，用人多，資源消耗大8、有效減少在制品庫存9、精確控制生產(chǎn)指令和訂單進度10、精確控制材料的配送頻次和數(shù)量，大幅度降低原材料庫存和資金占用11、精確反應(yīng)生產(chǎn)進度和生產(chǎn)節(jié)拍，動態(tài)分析瓶頸工序，避免延期損失；    六、TPS拉動式系示意圖

七、TPS拉動式系統(tǒng)應(yīng)用介紹
  具體操作流程和步驟如下：
  1.辦公室編排生產(chǎn)計劃工單，綁定工藝和用料，發(fā)送到生產(chǎn)現(xiàn)場的車間各工序電腦，工序清楚的掌握應(yīng)做什么任務(wù)？什么時間完成？用什么料，什么工藝？；
  2.同時也將車間的工位用料同步發(fā)送到倉庫電腦、移動掃描手持機、電子看板上。
  3.倉庫配料人員（也稱為：水蜘蛛）根據(jù)電子看板顯示和移動手持機內(nèi)的生產(chǎn)配送任務(wù)，分揀準備物料，并依據(jù)順序開始配送。
  4.生車間管理人員在車間電腦上選擇應(yīng)生產(chǎn)的生產(chǎn)工單，同步執(zhí)行，開始生產(chǎn)。
  5.如車間員工發(fā)現(xiàn)個別工位缺料，在電腦上按缺料鍵，缺料鍵的信息通過服務(wù)器發(fā)送給倉庫，通知倉庫人員某一個工位缺料，需要配送。
  6.倉庫配送人員接收到車間信息，迅速配送物料到車間工位，如果配送的時間延遲，則自動發(fā)信息給上級領(lǐng)導(dǎo)協(xié)助。系統(tǒng)會自動記錄配送的時間和批次。
  7.倉庫配送人員配送到車間后，配料人員按下車間的完成配送健，并在手持機設(shè)備上確認配送完成，配送的時間、批次、數(shù)量自動傳輸?shù)椒?wù)器，服務(wù)器通知電子看板，電子看板自動減去已經(jīng)配送數(shù)量，顯示下一物料配送任務(wù)。
  8.生車間完工后，通過車間的數(shù)據(jù)采集（數(shù)據(jù)采集可以選擇用RFID或者條碼、傳感器）傳輸?shù)椒?wù)器。
  9.服務(wù)器根據(jù)生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)工單完成情況，自動的匯總分析出產(chǎn)能報表以及訂單跟蹤報表。
  10.服務(wù)器除了匯總產(chǎn)量報表外，還可以匯總出異常報表、不良品報表。并且根據(jù)配料的任務(wù)和實際配料狀況，自動匯總分析出配料的時間、配料的批次、延遲配料的次數(shù)等。  七、TPS拉動式系統(tǒng)軟件模塊：


八、TPS拉動式系統(tǒng)軟件界面應(yīng)用案例展示
  登錄界面：
 

基礎(chǔ)資料界面：
 






物料