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轉(zhuǎn)爐煉渣鋼出現(xiàn)噴濺的原因

   噴濺在轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中很常見，爐內(nèi)鋼水的密度約為7.0t/m3，爐渣的密度約為3.2t/m3，熔渣覆蓋于鋼水上面，在1470℃以下碳氧反應(yīng)受抑制，而在1470℃以上時能順利進行，如果操作不當(dāng)，（如二批渣料加得不合適等）就會使熔渣溫度聚降到1470℃以下，供氧造成熔渣中（FeO）富集，而后隨著溫度升高至1470℃以上，碳氧激烈反應(yīng)，瞬時產(chǎn)生大量CO氣體，爐渣嚴重泡沫化，由于CO氣體來不及排出，而造成爆發(fā)性噴濺。

減輕噴濺措施

為了控制爐內(nèi)碳氧反應(yīng)速度，減輕爐渣噴濺，目前 解決方法有：一是通過改變搶位及供氧制度，但是采用該方法一般泄后于反應(yīng)，屬于補救措施，效果不理想；二適時改變爐渣成分，在出現(xiàn)噴濺征兆前或者剛出現(xiàn)噴濺時加入泡沫渣抑制劑，隨即與爐渣快速反應(yīng)，增加爐渣黏度，降低泡沫渣中（FeO）含量，減緩C-O反應(yīng)，使泡沫渣中的金屬液滴沉降，可有效抑制噴濺現(xiàn)象的發(fā)生。綜合考慮，決定采用泡沫渣抑制劑來減輕噴濺現(xiàn)象的發(fā)生。根據(jù)吹煉過程中渣中CaO含量對轉(zhuǎn)爐渣黏度和熔點的影響可知，CaO含量升高影響爐渣黏度升高，因此設(shè)計抑制劑成分時應(yīng)加入一定量的CaO，同時加入易燃易揮發(fā)的物質(zhì)，有利于消除滯留在爐渣中的CO氣泡
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