2.1澆注料筑爐的優(yōu)點(diǎn)
2.1.1、節(jié)省能源：耐火磚需經(jīng)過二次燒結(jié)（每噸約250kg標(biāo)準(zhǔn)煤），而澆注料無需二次燒結(jié)，節(jié)省大量能源。
2.1.2、提高爐襯的整體性與氣密性，減少鋁液與爐氣滲漏，且爐襯澆注料強(qiáng)度高于耐火磚強(qiáng)度，提高爐襯使用壽命。
2.1.3、耐火磚為多處貫通縫，澆注料膨脹縫采用防滲漏凹凸槽結(jié)構(gòu)，減少鋁液滲漏。
2.1.4、抗?jié)B透不粘鋁澆注料能減少爐壁粘渣與爐膛積渣，提高鋁液質(zhì)量，同時減少爐襯因爐渣滲透浸蝕造成的損壞，提高爐襯使用壽命。
2.1.5、大型爐窯澆注時可實(shí)現(xiàn)機(jī)械化施工，降低勞動強(qiáng)度，提高施工效率。
2.1.6、爐膛復(fù)雜部位施工時耐火磚很難實(shí)現(xiàn)，而澆注料就變得簡單易行。
2.1.7、廢舊耐火材料經(jīng)回收、挑選、破碎后可以作為較低級的澆注料原料，特別是輕質(zhì)保溫澆注料大部分是利用再生原料，減少能源與資源消耗。
2.2預(yù)制件筑爐的優(yōu)點(diǎn)
        預(yù)制件筑爐的思路來源于遠(yuǎn)大的可持續(xù)建筑思想，具有很多現(xiàn)場澆注無法比擬的優(yōu)點(diǎn)。
2.2.1、確保分塊澆注：合理的分塊尺寸保證了合理的膨脹縫設(shè)置，避免現(xiàn)場澆注分塊不合理引起的澆注塊開裂現(xiàn)象。
2.2.2、合理的塊間防滲結(jié)構(gòu)：標(biāo)準(zhǔn)化的凹凸防滲槽在保證膨脹縫的同時避免了鋁液滲漏，而現(xiàn)場澆注的防滲槽設(shè)置往往不到位，容易引起鋁液滲漏。
2.2.3、爐底斜坡施工難題得到解決，因?yàn)槿鄢乜節(jié)B透不粘鋁澆注料流動性較好，斜面澆注難以進(jìn)行。
2.2.4、預(yù)制件的模具面將作為爐膛工作面，提高使用壽命，特別是爐底。
2.2.5、澆注料施工時用水量是最關(guān)鍵的工藝參數(shù)，因?yàn)槟突饾沧⒘厦吭黾?%的用水量，其整體質(zhì)量會下降20%左右，現(xiàn)場施工時因攪拌設(shè)備、模具與人為因素的影響，往往很難把握，而工廠化生產(chǎn)時無論是設(shè)備、模具還是工藝控制，都能保證嚴(yán)格控制用水量，所以工廠化生產(chǎn)的預(yù)制件質(zhì)量會明顯優(yōu)于現(xiàn)場澆注。
2.2.6、現(xiàn)場澆注為振動棒振動，而預(yù)制件往往采用振動臺振動，振動質(zhì)量明顯提高，加上攪拌設(shè)備與攪拌時間對攪拌質(zhì)量的保證，可以確保預(yù)制件質(zhì)量。

2.2.7、烘干工藝可以大大減少烘爐的時間，保障了爐窯安全運(yùn)行。預(yù)制件制作最后一步工藝是用烘干爐對其進(jìn)行烘干，烘干溫度為350℃左右，這時澆注料中的水分已經(jīng)失去了60%-70%。澆注料在烘干過程中有三個主要失水階段，顯然預(yù)制件已經(jīng)過前兩個階段，用預(yù)制件建造的爐窯就減少了烘爐時間，簡化了烘干工藝。
2.2.8、復(fù)合澆注預(yù)制件：爐窯建造現(xiàn)場使用單一成分的澆注料，不能兼顧強(qiáng)度與抗?jié)B透的綜合性能，而大型熔鋁爐窯對澆注料這兩種性能要求越來越高，針對上述情況特別制作了爐墻、爐底復(fù)合澆注預(yù)制件，復(fù)合澆注是兩種完全不相同的材料澆注在一起，內(nèi)側(cè)用抗?jié)B透不粘鋁澆注料，外側(cè)用低水泥高強(qiáng)澆注料。因?yàn)閮蓚?cè)的材料不相同，要求在成型過程中不能相互混合，所以生產(chǎn)復(fù)合澆注預(yù)制件的震動工藝要求很高，爐窯建造現(xiàn)場震動無法滿足，只能在工廠生產(chǎn)復(fù)合預(yù)制件。復(fù)合澆注預(yù)制件綜合了抗?jié)B透不粘鋁澆注料抗?jié)B透與低水泥澆注料強(qiáng)度高的雙重優(yōu)點(diǎn)。弱化了二者的缺點(diǎn)，使?jié)沧⒛突鸩牧系馁|(zhì)量大大提高，延長爐窯的使用壽命。