一、蒸汽管線化學(xué)清洗范圍和清洗方法 2. 蒸汽管線化學(xué)清洗方法： 此次化學(xué)清洗采用循環(huán)清洗和浸泡清洗相結(jié)合的方法進(jìn)行，清洗工藝流程如下： 水沖洗及管道系統(tǒng)試壓 脫脂 水沖洗 酸洗 水沖洗 漂洗 中和鈍化 氮?dú)獯祾吒稍?人工處理 3. 化學(xué)清洗采用檸檬酸作為清洗主劑。 二、蒸汽管線化學(xué)清洗責(zé)任分工 8、氮?dú)獯蹈? 用干燥無油的氮?dú)鈱⑾到y(tǒng)中殘留的液體和細(xì)小顆粒吹出，氮?dú)鈮毫ψ詈迷?.8～1.0Mpa，開始可采用間歇吹掃，當(dāng)出口水分和顆粒數(shù)目少時(shí)可不間斷通氣，以吹干系統(tǒng)。 9、人工處理 管線清洗完畢后。對(duì)于容易沉積雜質(zhì)的管線設(shè)備應(yīng)該打開進(jìn)行徹底的處理。 管線清洗完畢后，應(yīng)達(dá)到以下要求： 1、被清洗系統(tǒng)清潔無油； 2、軋制鱗片完全去除； 3、被清洗系統(tǒng)無鐵銹存在； 4、被清洗系統(tǒng)形成完整的鈍化膜。 六、蒸汽管線化學(xué)清洗廢液處理 化學(xué)清洗過程中各個(gè)步驟產(chǎn)生的廢液的具體參數(shù)及處理方法 1、水沖洗及系統(tǒng)試壓 該步驟的清洗廢液主要為中性水，可能含有少許焊渣及其他雜質(zhì)。 廢液中各參數(shù)范圍 PH 7 2、脫脂 脫脂的目的是清除新建設(shè)備或裝置在制造過程中所產(chǎn)生的各種機(jī)械油、石墨脂、防銹油等油污。我公司在此次清洗中使用的主要為燒堿、磷酸三鈉表面活性劑和潤(rùn)濕劑。 廢液中各參數(shù)范圍 堿濃度 0.5~1.5% PH 14 處理方法 脫脂結(jié)束后，廢液中的堿含量為0.5~1.5%。PH為14，堿性較強(qiáng)，一般采用中和法處理，將脫脂液排入廢液處理槽，與鹽酸相互中和，使PH值達(dá)6~9。其反應(yīng)如下： NaOH+HCl=NaCl+H2O 中和完畢后，排至指定污水井。 3、脫脂后水沖洗 脫脂后水沖洗的目的是沖出系統(tǒng)中的剩余堿液，為酸洗做出良好的鋪墊。開始沖洗時(shí)系統(tǒng)中仍含有少許殘余的脫脂液，當(dāng)廢液的pH值大于9時(shí)，將脫脂液排入廢液處理槽，與鹽酸相互中和，使PH值達(dá)6~9。其反應(yīng)如下： NaOH+HCl=NaCl+H2O 中和完畢后，排至指定污水井。當(dāng)廢液的pH值小于9時(shí)，可以直接排放到指定的排污井中。 廢液中各參數(shù)范圍 PH 10~13 堿濃度 0.01~0.1% 4、酸洗 酸洗的目的是清除設(shè)備或裝置中的各種鐵銹、軋制鱗片、焊接氧化物等。 廢液中各參數(shù)范圍 酸濃度 2~3% PH 3~4 處理方法： 酸洗結(jié)束后，廢液中酸含量為3~4%，PH3~4，處理也先采用中和法處理。將酸性廢液與碳酸鈉中和，反應(yīng)式如下：CO32——+2H+=H2O+CO2 待中和至PH值為6~9后，排至指定污水井。 5、酸洗后水沖洗 酸洗后水沖洗的目的是沖出系統(tǒng)中的殘余酸液，開始沖洗時(shí)系統(tǒng)中仍含有少許殘余的酸洗液，因此廢液處理主要是調(diào)節(jié)PH值為中性，在中和至PH值為6~9后，排入指定排污井。 廢液中各參數(shù)范圍 PH 4~5 酸濃度 0.01~0.1% 6、漂洗 漂洗的目的是除去酸洗后產(chǎn)生的二次浮銹，為鈍化做出良好的鋪墊。漂洗液不需要進(jìn)行排放，漂洗完成后直接進(jìn)行中和鈍化。因此該步驟不涉及排污問題。 7、鈍化 鈍化的目的是為了防止酸洗后處于活性狀態(tài)的金屬表面出現(xiàn)二次浮銹而采取的措施。本次化學(xué)清洗藥劑有磷酸三鈉及鈍化助劑等藥劑。 廢液中各參數(shù)范圍 堿濃度 0.5~1.5% PH 13左右 鈍化廢液的處理 鈍化液主要是NO2_的處理，對(duì)NO2_主要采用氨基磺酸處理，反應(yīng)方程式如下： NH3SO3H+ NO2－=HSO4-+N2+H2O 反應(yīng)完畢，調(diào)節(jié)廢液PH值為6~9后，排至指定污水井。